플라스틱에 첨가제 적용한 신소재 개발… 全 제품에 일괄 적용
글로벌 선진업체들도 풀지 못한 난제 해결… 세계 첫 개발 성공
◆…현대모비스는 안개 문제를 근본적으로 해결할 수 있는 신소재를 세계 최초로 개발해 생산중인 램프 제품에 일괄 적용했다. 사진은 K9의 헤드램프 현대모비스 제공
현대모비스가 글로벌 램프 업체들의 난제로 여겨졌던 안개 문제를 근본적으로 해결할 수 있는 신소재를 세계 최초로 개발해 생산중인 램프 제품에 일괄 적용했다고 25일 밝혔다. 이와함께 부품의 소재도 새롭게 개발해 무게를 20%이상 줄이는데 성공했다.
이 회사는 국내 소재업체인 이니츠와 손 잡고 소재 개발에 착수한지 1년6개월 만에 가스가 발생하지 않는 플라스틱 신소재 개발에 성공했다. 이에따라 전량 수입에 의존하던 소재를 국산화하고 국내외 공동 특허 출원도 진행 중이다. 이니츠는 SK케미칼의 자회사이다.
램프 안개는 램프 내부의 플라스틱 구성품에서 발생한 가스가 벽면에 흡착돼 뿌옇게 착색되는 현상이다. 고온에서 가스가 발생하는 플라스틱의 물리적 성질에서 기인하는 것으로 글로벌 선진업체들의 헤드램프에서도 발생하고 있다.
이에 모든 글로벌 업체들이 해결 방법을 고심하고 있지만 램프는 소재 개발 조건이 까다로워 근본적인 해결보다는 램프 내부 구조를 변경해 문제를 피하는데 그치고 있다.
램프는 내부 온도가 200℃까지 오르고 내·외부 온도차이가 심해 습기에도 강해야 하며 강한 진동에도 구성품이 흔들리지 않도록 강성을 확보해야 하는 등 충족시켜야 할 조건들이 많다.
현대모비스는 이같은 난제들을 해결하기 위해 기존 플라스틱 소재에 유리섬유를 추가해 강성을 확보하고 여기에 고분자량 첨가제를 적용해 다양한 조건을 충족하면서도 가스가 발생하지 않는 신소재 개발에 성공했다.
또한, 무게가 5~6kg에 달하는 헤드램프를 20% 이상 경량화할 수 있는 소재 개발에도 성공했다. 유동성이 좋은 소재를 사용해 렌즈, 베젤, 리플렉터, 하우징 등 헤드램프 각 구성품의 두께를 얇게 만든 것이다.
경량화 소재 개발로 원가절감, 램프 기능 향상을 함께 이뤄냈다. 두께가 얇아지면 소재가 그만큼 덜 소요되기 때문에 원가가 절감되고, 플라스틱 소재가 그만큼 수분을 덜 머금어 습기에도 강해진다.
신소재 적용을 통해 한 단계 업그레이드한 램프 기술을 바탕으로 해외 완성차 업체 공략에 속도를 낸다는 방침이다. 이 회사의 램프는 글로벌 완성차 업체들로부터 품질이 우수하다는 평가를 받으며 2010년부터 지금까지 총 34억달러 규모를 수주한 대표적인 수출 품목이다.
현대모비스 샤시의장연구소장 김세일 전무는 “램프는 소재의 물리적인 특성에 따른 자연스러운 결로현상에 대해서도 불량으로 인식될 정도로 기능적인 부분뿐만 아니라 미적인 부분에 대한 기준이 높은 부품”이라며 “기술개발에 박차를 가해 미래차에 적용되는 혁신적인 램프 소재를 지속적으로 선보이겠다”고 말했다.
